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La gestión industrial (continuación)

El Fordismo

l Fordismo es un modo de producción en serie llevado a la práctica por el fabricante estadounidense de coches Henry Ford (1863-1947). Ford fundó la Ford Motor Company en 1903 y creó nuevos métodos de producción que resultaron revolucionarios para las técnicas industriales de su época. Estableció la división del trabajo, la racionalización de la producción, y basó los sistemas de producción en el control de sectores que precisaba para su industria, desde la adquisición de las fuentes de materias primas hasta los medios de transporte, como los ferrocarriles, creando así una autarquía económica, es decir, su industria era suficiente para alimentarse a sí misma.

El sistema de Ford utiliza máquinas especializadas, cadenas de montaje y elevado número de trabajadores, los cuales suelen percibir altos salarios. La rentabilidad del Fordismo se obtiene cuando el producto puede ser vendido a un bajo precio. Este sistema chocaba frontalmente con el de la producción automovilística de los primeros años, la cual era llevada a cabo por el equivalente a los artesanos de otras épocas. Así, los vehículos se fabricaban a mano, en pequeñas cantidades y bajo pedido. Las piezas eran fabricadas por distintos talleres y después ensamblados, no sin antes corregir los problemas de ajuste derivados de la fabricación manual y los sistemas de medida utilizados. Raramente había dos vehículos iguales, dado que eran fabricados en atención a los gustos de cada cliente.

Henry Ford

Evolución del sistema de Ford

Ford ideó la forma de ahorrar costes planteándose la eliminación del proceso de ajuste, y consiguiendo que los diferentes componentes pudieran ser intercambiables. La creación de nuevas herramientas de corte y troquelado de metal con más precisión y facilidad de uso, permitió la fabricación de esos componentes con la rapidez y calidad suficiente para el objetivo propuesto.

Para Ford, lo primero era desechar el uso de los diferentes sistemas de medida utilizados por los talleres que le suministraban, pasando a implantarse el mismo sistema para la fabricación de todas y cada una de las piezas, precisando al máximo para que los ajustes posteriores fueran innecesarios. Como resultado, se mejoraba el factor tiempo en la producción de cada vehículo. No obstante, cada operario debía ensamblar todas las piezas del vehículo antes de comenzar con el siguiente, lo que suponía muchas horas por unidad, no menor de 5.

Ford pensó en 1908 que todo este proceso podía acelerarse si cada ensamblador no se movía de su puesto para transportar las piezas, para lo cual estableció que cada uno de ellos las recibiría directamente en su propio lugar de trabajo. Sin embargo, el mismo operario seguía realizando el ensamblaje de todas las piezas, y Ford consideró que podría especializarse esa función, aplicando la división del trabajo en tareas específicas. De esta manera, cada trabajador se dedicaba sólo a una labor, moviéndose de vehículo en vehículo para realizarla. Como resultado, el trabajador se especializaba en esa tarea, lo que suponía una ejecución más rápida y con menos errores que si tuviese que realizar múltiples tareas. Con el sistema de Ford una labor que ocupaba unas 8 ó 9 horas de trabajo quedaba reducida a unos pocos minutos.

Ford aplicó la división del trabajo en cadenas de montaje como método para reducir los tiempos en los procesos de fabricación

Pero, a pesar de esta mejora el trabajador seguía trasladándose de coche en coche para llevar a cabo la tarea de su especialidad, lo que ocasionaba que aquellos más rápidos tuvieran que esperar a que concluyeran los más lentos, generándose una pérdida de tiempo. Ford solucionó este problema introduciendo por primera vez la cadena de montaje móvil en la nueva planta que instaló en Detroit. En este caso, eran los coches los que se movían a lo largo de una cadena por el interior de la fábrica, mientras que los operarios se mantenían en un puesto fijo. Con este sistema la cadena llevaba un ritmo y eran los trabajadores los que tenían que adaptarse a ella, es decir, los más lentos tenían que trabajar más rápido y los más rápidos frenarse. Con el nuevo método, el trabajo que anteriormente llevaba 3 ó 4 minutos, ahora se realizaba en menos de 2 minutos. El sistema de cadena de montaje móvil de Ford era realmente eficaz y económico. Permitía mantener un mínimo de existencias en stock, ahorrar capital y reducir el coste por unidad fabricada si aumentaba el volumen de producción para un mismo tiempo dado.

La revolución técnica que supuso el sistema de Ford también llegó al servicio posventa. El usuario, si precisaba cambiar una pieza sabía que podía adquirirla en cualquier concesionario de la marca, y utilizarse a continuación sin ningún tipo de ajuste previo, al contrario de lo que ocurría en los inicios de la industria automovilística, en que una pieza dañada tenía que ser construida y ajustada específicamente para cada vehículo.

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